при перепечатке ссылка на источник текста обязательна!

Коллектив блога русский Nissan X-Trail отправляется на российский завод компании Nissan в Санкт-Петербурге. Мы хотим посмотреть, как там собирают машины, из чего их собирают, и кто этим занимается.

X-Trail едет в Питер своим ходом. И едет не просто так, а, как вы уже, наверное, догадались, загрузив фотокамеры, ноутбуки и прочие технические приспособления.

— Отвезем-ка мы его в родные пенаты, — подумали мы. — Пусть посмотрит на своих братьев и сестер. А мы заодно посмотрим, как ведет себя этот автомобиль во время продолжительных перегонов — пусть это будет репетиция перед поездкой во Владивосток.

Про Nissan, Питер и дороги

Как полагается в начале любой поездки, перед стартом мы заехали в МакДональдс, купив себе по булочке, картошки и попить. «Хитрила» нам сразу понравился: наши запасы разместились в нем без труда и в удобной досягаемости.

Дорога обещала быть относительно долгой, погода хорошей, но вот с чем не повезло, так это с количеством экипажей ДПС, встречавшихся по дороге. В связи с недавно совершенными в Москве терактами по трассе прошел указ об усилении, и все представители дорожно-патрульных служб, способные передвигаться, вооружившись «пушками», компьютерами и камерами, выползли ловить «преступников». За 1 400 км пути туда-обратно нам встретилось как минимум 40 «ловцов» удачи — это только те, которых мы сфотографировали! И подавляющее большинство из тверской и новгородской области.

Трасса M-10 (бывшая Е95) Москва—Санкт-Петербург во многом является практически идеальной тестовой трассой для автомобиля. Почему? Да потому что на ней встречаются практически все варианты покрытия: от ровного и гладкого асфальта с металлическим разделом между полосами встречного движения, на котором можно «валить» насколько позволит автомобиль, до настоящего off-road, который дает хорошее представление о подвеске и шумоизоляции машины.

Надо сказать, что когда я садилась за руль, я ожидала худшего. Предубеждение против «русской сборки» было настолько сильно, что я была готова к тому, что уже километров через 100 у нас могут начаться проблемы. Однако…

После привычного мне спортивного купе здесь было высоко, широко и далеко. Плоские сидушки без боковой поддержки, тем не менее, не вызывали утомления и желания размять ноги и спину. Я чувствовала себя комфортно, практически как на диване. Отличная шумоизоляция и высокая посадка снижали ощущение от скорости. Боковые крены в поворотах вполне допустимые, нет ощущения, что тебя шатает и болтает. В общем, до Питера доехали быстро, складно и без приключений.

Как ни странно, Питер встретил нас хорошей погодой и… такими ужасными дорогами, что как в той поговорке: «дороги нет, одни направления». Глядя на разбитый вдрызг асфальт и ямы глубиной в полколеса, я удивилась вопросу одного из своих питерских товарищей: «Маша, ну почему у нас в Питере так мало супр и гэтэров?» Хм. Ну вот поэтому и мало.

Во всем остальном город фантастически красивый. В солнечный день переливаются купола на дворцах и храмах, Нева уже почти полностью освободилась ото льда, а крейсер Аврора похожа на смирную овечку.

Интервью на заводе

Завод Nissan расположен в пригородном районе Парголово. Чистые белые корпуса уже издали сигнализируют, что ты как минимум в Европе. Еще давно я была на заводе Ford. Но до сих пор хорошо помню чувство стерильности и легкий привкус металла в воздухе, которые создают ощущение того, что ты находишься в чреве огромной машины. Огромный светлый холл питерского завода сразу воскресил эти чувства.

Труд на питерском заводе практически весь ручной — в отличие от автоматизированных производств в Японии и Великобритании. Причин тому несколько, но главная — в объемах производства. Невыгодно автоматизировать завод, максимальная мощность которого 50 000 автомобилей в год при трехсменной работе. Сейчас завод работает в одну смену, и с июня запускает вторую. Плюс рабочая сила у нас недорогая, и пока скорости не возросли, российские рабочие руки вполне справляются со сборкой.

Но значит ли, что ручной труд — это сразу низшее качество? Или есть возможности для обучения персонала таким образом, чтобы качество сборки «русских» Nissan'ов не отличалось в худшую сторону от зарубежных авто? Вопросы на эту тему мы задали Евгению Косолапову, менеджеру по производству кузовного цеха, который связан с Nissan Manufacturing Rus с самых первых дней.

Он рассказал, что весь персонал завода набирали с нуля и каждый будущий сотрудник проходил обязательную стажировку. Менеджеры и начальники смен провели на заводах в Японии и Англии порядка 6 месяцев, пройдя полный курс обучения — как теоретический, так и практический. Что характерно, теоретический курс включал в себя не только аспекты функционирования предприятия, но и даже философию (!) труда и производства. Затем 39 начальников участков, тимлидеры и представители, как их назвал Евгений, «специфических профессий» вроде операторов полуавтоматической сварки или установщиков шумоизоляции побывали на практическом тренинге на английском заводе в Сандерленде.

Это значит, что теперь эти люди, сертифицированные специалисты, могут не только качественно трудиться сами, но и также обучать других сотрудников.

Drom.ru: И все же, Евгений, значит ли, что ручной труд хуже автоматизированного и роботизированного? Ведь налицо человеческий фактор, а людям, как известно, свойственно ошибаться?

— Робот — это не значит качественнее, это значит быстрее. Простой пример: если робот что-то делает, он делает либо хорошо, либо плохо, в том плане, что если у него пошел сбой в программе, то он будет продолжаться, пока его не заметят. Человек — существо думающее, он реагирует на изменения окружающей среды, может что-то исправить или даже приостановить. Да, мы на 95% используем ручной труд, и такой труд гарантирует высокое качество продукции. У нас есть разнообразные методы контроля. Мы проверяем все сварные соединения, все сварочные точки, все зазоры и прочее. Наш продукт не хуже, чем тот, что производится в Японии, а иногда даже лучше.

Drom.ru: Какие тесты и технический контроль проходит автомобиль до того, как поступает в продажу?

— Во-первых, каждый оператор проходит серьезный тренинг и может на глаз определить дефект. Каждый оператор имеет право и даже обязан остановить линию в случае обнаружения дефекта. За остановку линии ругать никто не будет, а вот за пропуск дефекта будут. Дефект необходимо обнаружить как можно раньше, позже устранить его будет намного сложнее и дороже.

В кузовном цехе мы контролируем все сварные точки, плюс оператор обязательно подсчитывает их количество. К тому же у нас есть сварочные шаблоны, по которым можно производить сварку, не задумываясь.

Есть несколько методов контроля сварки. Ультразвук — когда человек со специальным аппаратом проходит по автомобилю и проверяет все точки: их порядка 3 200. Плюс мы используем «метод неразрушающего контроля», это когда сварочное соединение проверяется с помощью зубила и молотка.

Не смейтесь. Это старый метод, но самый действенный. Контролер загоняет зубило под металл и пытается разломать эту точку ударом молотка. Сварочная точка должна обеспечивать нагрузку на разрыв порядка 100 кг. Я не видел еще ни одного человека, который мог бы ударить молотком с такой силой. Если же точка некачественная, то она разваливается и при нагрузке в 3-4 кг.

Плюс у нас есть weld team, сварочная команда, которая в течение недели проверяет все параметры. Т.е. в течение недели она должна обойти все 172 трансформатора и проверить все параметры: сила тока, давление и пр. Если все эти методы контроля мы сведем воедино, то мы можем гарантировать, что дефектов со сваркой не будет.

Раз в месяц мы проводим разрушающий контроль. Мы забираем с линии один кузов — причем операторы не знают, какой именно, и разрываем его полностью до последней точки. Но делаем это ночью, потому что это очень шумное действие. 

…По словам нашего собеседника, именно в эту ночь должны были разрывать этот кузов, но нас не пригласили, хотя мы и напрашивались…

Drom.ru: Это что касается сварки кузовов. А как обстоят дела с контролем за другими элементами сборки?

— В конце линии у нас есть отдел качества — ОТК, который контролирует качество. При обнаружении дефекта выявляется и устраняется его причина. После этого еще в течение 3-х недель происходят проверки, подтверждающие отсутствие этого дефекта. Когда уровень качества стабилизируется, мы ослабляем контроль и приходим к рутинным проверкам.

Ежедневно начальники участков проводят так называемый «job observation» — наблюдение за работой оператора, выполнение действий строго по картам стандартных операций.

Как мотивационный фактор мы привлекаем операторов к усовершенствованию процессов, т.е. позволяем вносить им рац.предложения. Постоянно внедряются предложения по улучшению эргономики рабочего места.

Drom.ru: А после того, как машина собрана, проходит ли она какие-то тесты?

— Да, после того как машина сходит с линии, она попадает на различные тесты, которые проводятся департаментом качества. Прежде всего, это тест на роликовом стенде — работает двигатель, проверяется работа трансмиссии, тормозной системы. Проверяется сход-развал, корректировка пучка фар, контролируется 100% автомобилей на функционирование всех элементов: электрика, трансмиссия, двигатель и пр.

Каждый автомобиль проходит газоанализатор, чтобы соответствовать евронормам. Каждый тестируется на протечки в дождевой камере.

Каждый автомобиль проходит специальный шумовой трек, имитатор различных типов покрытия. Во время этого теста в авто сидят два человека: один — за рулем, а другой слушает звуки на предмет появления посторонних лишних шумов. Такой имитатор специально построен на территории завода. Ну и потом уже дорожные тесты.

Drom.ru: При сборке автомобилей в основном используются детали чьего производства?

— На данный момент — 95% из Японии, что-то приходит из производства, расположенного в Китае, и очень малое количество от локальных поставщиков. На сегодняшний день локально производятся только топливные и тормозные трубки.

Но у нас есть обязательства перед нашим правительством, что через определенное время мы должны будем довести нашу локализацию до определенного процента.

Drom.ru: И какой это процент? Соотношение частей?

— У нас есть специальная команда, которая занимается вопросом локализации. Мы в этом направлении работаем совместно с компанией Renault, коллеги делятся с нами свои опытом по вопросу локализации. Они работают в России с 2004 года и уже хорошо изучили и наладили вопросы местного производства и поставки комплектующих. Плюс стараемся отслеживать то, что происходит в Петербурге, потому что в последнее время здесь в городе происходит некий автомобильный всплеск.

Drom.ru: На сегодняшний момент производство в Питере мультимодельное: сейчас здесь собираются две модели — X-Trail и Teana. В ближайшем будущем начнется сборка еще одной популярной модели — Murano. Однако, с нашей точки зрения, производство таких недешевых моделей выглядит немного странно — ведь основное потребление приходится на автомобили, чья базовая цена составляет порядка 400 тысяч рублей, т.е. чуть меньше 10 тысяч евро. На таких моделях, например, специализируется завод «Автофрамос» в Москве, да и Volkswagen намеревается запускать созданную специально для сборки и продажи в России модель с базовой ценой в 400 тысяч. Почему же Nissan придерживается другой политики?

— Давайте рассматривать нашу компанию как своего рода альянс с нашими коллегами. Мы ни в коем случае не хотим конкурировать с нашими коллегами из Renault. Они заняли определенную нишу, мы сейчас занимаем другую нишу. Мы сейчас выпускаем наиболее популярные на рынке модели. X-Trail сейчас является вторым по продажам после Кашкая, поэтому целесообразно перенести производство сюда. Есть проекты с АвтоВАЗом, но это все пока на уровне разработки, комментировать рано.

Drom.ru: А куда в основном отгружаются ваши автомобили и как складываются отношения с регионами Сибири и Дальнего Востока, где живут основные поклонники японского автопрома?

— Основные регионы нашего потребления довольно очевидны: это Москва и Санкт-Петербург. И мы действительно отгружаем какую-то партию автомобилей и во Владивосток и в другие города: мы охватываем практически всю географию Российской Федерации. СНГ не входит в сферу наших интересов.

Drom.ru: А какова себестоимость 1 автомобиля? Почем у вас машинокомплект?

— Скажу так: естественно, производить дешевле, чем ввозить готовый автомобиль. Собственное производство — это сокращение расходов на логистику, налоговые льготы и пр.

Drom.ru: У вас был высокий конкурс на место? 

— На руководящие должности около 25 человек на место.

Drom.ru: Ничего себе! С одной стороны, вы говорите «недорогой труд», а с другой стороны — такой конкурс. Это же какие должны быть зарплаты, чтобы народ так ломился на производство! 

— Мы не готовы озвучивать среднюю цифру, так как уровень заработной платы зависит от опыта, квалификации и уровня ответственности того или иного члена коллектива. При этом мы с уверенностью можем сказать, что мы постоянно отслеживаем уровень зарплат на рынке труда и можем предложить нашим рабочим заработную плату по уровню даже несколько выше среднерыночной. Но зарплаты это еще не все. У нас очень привлекательный социальный пакет: обязательное и добровольное медицинское страхование, плюс мы дополнительно страхуем одного из членов семьи. Мы предлагаем бесплатное питание и развозку, потому что завод расположен довольно далеко от города. Для поднятия боевого духа в цехах мы проводим так называемые Олимпиады. Людям предлагается посоревноваться между собой — у нас есть для этого простые упражнения для выявления самого ловкого или самого быстрого человека.

Drom.ru: А помимо общего респекта этот человек получает еще что-нибудь?

— Да, он получает памятный подарок. Но и уважение это тоже немаловажно.

Экскурсия по заводу

Ну а дальше нас ожидала увлекательная экскурсия.

Вместе с нами «поглазеть» на производство приехали коллеги из «Санкт-Петербургских Ведомостей». По технике безопасности нам всем раздали фирменные халаты, кепочки с «непробиваемым верхом», чтобы защитить журналистские мозги, и вывели в цеха.

Для таких как мы полы в цехах специально размечены различными цветами. По зеленой дорожке можно идти ничего не опасаясь. Это исключительно пешеходный цвет. Желтый означает, что здесь же может ехать погрузчик или рабочий может толкать груженую тележку. Ну а в остальные зоны соваться вообще не разрешается: и опасно, и мешать будем.

Масштабы производства впечатляли. Мы увидели всё, начиная с того, как штампованные металлические панели превращаются в кузов с помощью ловких и опытных сварщиков, как затем они отправляются в покрасочные камеры, покрываются лаком, сушатся. В цехе сборки сначала автомобили обретают шумоизоляцию и обивку, получают панель приборов. Затем устанавливаются двигатели, трансмиссия, тормозная и выхлопная системы, колеса, двери и, наконец, автомобили превращаются в то, на чем мы привыкли ездить, не особо задумываясь над тем, какой же процесс рождения предшествовал нашему владению этим четырехколесным транспортным средством.

Самым завораживающим был, конечно, сварочный цех, благодаря тому, что яркие искры сыпались буквально со всех сторон. К сожалению, мы так и не попали в «душевую», где автомобиль проливают на предмет протечек, и на шумовой трек. Желто-зеленых дорожек туда не было, а чуть мы пробовали ступить на территорию цеха, как нас тут же просили вернуться назад. Безопасность, ничего не поделать.

Возрастной ценз рабочих на заводе на взгляд определялся примерно как 20-40 лет, при этом процент женщин среди цеховиков крайне невелик — около 5 процентов. Работают они в самых безопасных сферах: были замечены среди тех, кто занимается шумоизоляцией и собирает приборные панели.

Ну а затем мы побывали на стоянке готовых X-trail'ов и Tean'. Ряды одинаковых авто, идеально новых и еще как будто пахнущих лаком, производили сильное впечатление. В какой-то момент начинало казаться, что первые несколько настоящих, а затем идут нарисованные компьютерные задники. К сожалению, не получилось внедрить нашего «Хитрилу» в их ряды: для провоза его на территорию завода было необходимо оформлять целую кипу бумаг, так что мы решили поберечь время и отправились в обратный путь.

Читайте в блоге русского Nissan X-Trail:

• Дан старт проекту Русский Nissan X-Trail на Drom.ru. Первый этап — отчет о покупке


• Первые впечатления от машины и история о закоротившей сигнализации


• Застраховали (КАСКО, 111 000 руб.), исследуем салон и моторный отсек


• Ответы на вопросы читателей и позитивные впечатления от машины